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大豆纤维粉的生产
（1）工艺流程
湿豆渣一盐酸调酸一热水浸泡脱腥一氢氧化钠中和一脱水干燥一粉碎过80目筛一豆渣粉一挤压一冷却一粉碎一功能活化和超微粉碎一大豆纤维粉
（2）操作方法
①豆渣脱腥 大豆经过浸泡、磨浆和分离后，本身所具有的和在加工过程中产生的豆腥味的挥发物绝大多数留存于豆渣中，因而使豆渣具有浓重的豆腥味。只有脱除异味的豆渣才能加工成优质食用纤维粉，脱腥处理成为大豆膳食纤维粉制备的关键步骤。
常规脱腥方法有加碱蒸煮法、加酸蒸煮法、减压蒸馏脱腥法、高压湿热处理法、微波处理法、己烷或乙醇等有机溶剂抽取法及添加香味料的掩盖法等。实际生产中，加酸蒸煮法会使大豆纤维色泽加深、纤维成分分解损失严重，一般不使用；而加碱蒸煮法、减压蒸馏脱气法、湿热法的处理效果比较好，能有效的减少豆渣的豆腥味。
a．碱蒸煮法 使用的碱有氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸氢钠等。不同的碱对碱浓度与蒸煮时间有不同的要求，例如使用氢氧化钠时，碱浓度调节在0．5％～2％，时间维持10～30min。
b．湿热处理法 这是对豆制品、豆渣脱腥最常用的方法。
湿热处理可以使大豆中的脂肪氧化酶失活，减少它对不饱和脂肪酸的分解作用，因而能大大的减少豆渣中豆腥味物质的产生量。研究表明，使豆渣具有异味的主要化合物己醛、2一己烯醛、己醇、庚醇、1一辛烯一3一醇、己酸和辛酸等，在经过湿热处理后，它们的含量都有所下降。尤其是引起豆腥味的最重要的组分正己醛，在整粒大豆中的含量可以高达10mg／kg，但在经过湿热处理的煮豆中，它的含量明显降低，仅有0．66mg／kg，这也是湿热处理能有效的减少豆腥味原因之一。
湿热处理还能引起大豆的风味成分发生变化。酯类化合物是在湿热的过程中由醇和酸的相互作用形成的，它没有令人不愉快的青豆味，通常还给予柔和芳香的水果味和酒香味；壬醛带有怡人的玫瑰和杏香味；苯甲醛具有类似樱桃和杏的香味；2，4一癸二烯醛具有类似土豆片的香味。在经过湿热处理后，这些风味成分的含量都会有所上升。
另外，采用湿热处理还可以钝化一些大豆中原先含有的抗营养因子，如胰蛋白酶抑制物和植物凝血素等。因此，对豆渣采用湿热处理，能很有效地去除豆渣中的腥味成分，得到风味和品质均良好的大豆纤维粉。
湿热处理脱腥的工序包括对豆渣进行调酸、热处理、中和3个步骤。调酸是将豆渣用水浸泡，用lmol／L HCl溶液调酸，使pH在3～5之间。因为在酸性的条件下加热处理，能有利于除去豆渣的异味，并且加酸还可以浸出部分色素物质，改善产品的色泽。热处理是加热使浸泡的豆渣温度达到80～100℃，进行湿热处理，2h左右，使脂肪氧化酶失活，减轻腥味，并使抗营养因子钝化。中和是用lmol／L NaOH溶液调混合液pH至中性。
②干燥将中和以后的豆渣用压滤机或离心机除去大部分水分，于65～70℃的烘箱中干燥至水分含量为8％左右。干燥温度不宜过高，以避免烘焦或发生褐变反应；也可以采用气流干燥。
③粉碎用粉碎机将烘干的豆渣进行粉碎，过80目筛，得到豆渣粉。
④改性处理 改性处理是生产具有高品质、多功能的大豆纤维粉的重要工序。
常用改性处理方法有化学处理法和机械降解处理法。实际生产中多采用机械降解处理法，即通过挤压手段，使豆渣粉在各种强作用力下，部分半纤维素（如阿拉伯木聚糖）及不溶性的果胶类物质会发生熔融现象或断裂部分连接键，转变成水溶性聚合物。
改性处理具有如下几个作用。
a．提高可溶性膳食纤维的含量 美国学者Richard E．A．Leitz和DonaldPusted建议，平衡的膳食纤维组成要求其中的可溶性纤维成分占到总膳食纤维量的10％以上，也有学者认为合理的比例是水溶性膳食纤维与水不溶性膳食纤维之比应达到1：3。
天然大豆中水溶性膳食纤维的含量少，只占到总纤维量的2．0％，不能满足营养膳食纤维的要求，通过挤压处理，可以使大豆膳食纤维中可溶性纤维含量增加到10％～16％，达到平衡膳食纤维的要求。有人实验证明了挤压前后大豆膳食纤维中水溶性成分的增加量与半纤维素的减少量成正相关，并且剧烈的挤压条件有利于水溶性组分的转化。
b．改善大豆纤维的物化特性 挤压膨化处理还能使大豆纤维中各种聚合物成分的聚合度、相对分子质量、单糖组成及其在纤维总量中的相对含量发生变化，同时，水溶性纤维含量的提高，有助于改善大豆纤维粉的一些物化性能如持水力、离子交换能力及凝胶性能等。并且，由于水溶性聚合物成分均是凝胶多糖，可形成一定黏弹性的三维网络结构，起到类似面筋网络结构的作用，从而对面筋的流变学特性起到改良作用，成为面粉的品质改良剂，提高它在食品中的使用价值。
C．改善人体对微量矿物元素的影响 挤压可以降低植酸与金属离子的螯合作用，改善人体对微量元素吸收的影响，并提高膳食纤维与阳离子的交换能力，因而改善产品的功能性。
d．改善产品的品质 豆渣在挤压膨化过程中，由于热的作用，还可以进一步消除豆渣中的抗营养因子、杀灭脂肪酶、使豆渣中的蛋白质适度变性，从而改善产品的风味及贮存性能，并利于人体的消化吸收。研究表明，挤压前后水溶性膳食纤维与水不溶性膳食纤维量的变化与选择的挤压机类型、挤压条件及分析方法有很大关系。在挤压机类型确定时，螺杆转速、进料水分、进料速度、挤压温度、pH等是影响挤压效果的主要因素。生产大豆膳食纤维粉的工艺参数为：挤压温度150℃，喂料水分16．8％，螺杆转速150r／rain。
⑤超微粉碎膳食纤维的持水力和膨胀力，除了与膳食纤维原料的来源和制备的工艺有很大关系以外，还与终产品的颗粒度有关。最终产品的粒度越小，比表面积就越大，膳食纤维的持水力、膨胀力也相应的增大，同时还可以降低粗糙的口感特性。因此，将挤压膨化后的豆渣粉干燥至含水6％～8％后进行超微粉碎，以扩大纤维颗粒的外表面积。
⑥功能活化功能活化处理是制备高活性多功能膳食纤维的关键步骤，它包括两部分的内容。一是纤维内部组成成分的优化与重组；二是纤维某些基团的包囊，以避免这些基团与矿物元素相结合，影响人体内的矿物代谢平衡。只有经过活化处理的膳食纤维，才是真正的生理活性物质，可在功能性食品中使用，没有经过活化处理的纤维，只能属于低能量的填充剂。
大豆膳食纤维经过挤压膨化和超微粉碎以后，即达到了纤维内部组成成分的优化与重组的目的。由于膳食纤维表面带有羟基团等活泼基团，会与某些矿物元素结合从而可能影响机体内矿物质的代谢，当用适当的壁材对膳食纤维进行包囊化处理后，则可避免膳食纤维与矿物质的结合，达到功能活化的目的。常用亲水性胶体和甘油调制的水溶液作为壁材，通过喷雾干燥制成纤维微胶囊产品，不仅达到活化的作用，而且能改善产品的口感，提高其食用性，还可以对大豆纤维粉进行矿物元素的强化。
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