油基氯化橡胶漆：主要由氯化橡胶、熟桐油、苯、松节油、塑料和助剂组成。根据混合溶剂１∶１的配比及氯化橡胶组分占总量的５％—１５％的相应工艺要求，本漆即可在常温下制备，大大简化了工艺过程，降低了生产成本。而且，通过该工艺生产出的油基氯化橡胶漆，具有高光泽度，高硬度，强附着力，漆膜薄，强耐腐蚀性，耐久性，干燥时间短等，喷或涂刷均可，易施工。
给橡胶材料表面直接着色的工艺方法,其含有如下步骤:在常温常压的洁净空间里,在橡胶工件表面先喷涂一层橡胶漆或者喷涂一层橡胶漆与底漆的混合物作为中介层漆,放入烤箱烘烤5分钟至60分钟后取出;在取出后的工件上直接喷涂单层产品漆,放入烤箱干燥5分钟至30分钟;最后在表面再喷涂一层PU或橡胶漆,并干燥15分钟至60分钟;采用以上工艺在橡胶表面直接喷涂着色,能根据产品设计的要求和使用者的需要,灵活、准确地选择橡胶表面的多种色彩,更好达到市场与客户的要求,而且这种表面颜色对橡胶的附着力及质感好,不黄变,不会发生龟裂,耐磨强度高。
在橡胶表面喷涂着色的新方法,含有如下工艺步骤:(1)使用橡胶漆、色浆、固化剂和稀释剂配制混合涂料漆,其各组分分别为:橡胶漆,色浆,固化剂,稀释剂,在常温常压下将其充分搅拌、均匀混合;(2)利用油漆喷枪以2.5-4.0公斤/平方厘米的气压将调制好的混合涂料漆喷涂在橡胶产品表面,形成湿面;(3)把上述喷过涂料漆的产品放入温度为75℃-95℃的烤箱烘烤40-50分钟,取出后自然冷却降温。该方法不仅能在橡胶表面拥有任意艳丽的色彩,同时附着力好,不发生龟裂,不脱油,抗冲击强度高,使用该方法能更准调制颜色,比传统工艺对橡胶液先调色、再浇注的方法,生产速度提高2-3倍。
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