制备原位颗粒增强镁基复合材料的工艺:首先根据基体和增强相之间的润湿性选择增强相，用混合盐法制备颗粒重量百分比为１０～３０％的铝－镁基复合材料母体，然后进行镁基体材料的熔炼，再选取熔体温度，将铝－镁基复合材料母体加入镁熔体中，进行搅拌，最后将熔体静置后浇注，铸造成型。利用混合盐法制备铝－镁基复合材料母体，辅以搅拌，进行铝－镁基复合材料母体的重熔稀释，制备出增强相颗粒细小，分布均匀，界面结合良好，而且具有良好的力学、物理性能的镁基复合材料，为制备镁基复合材料开辟了一条新的途径，为镁基复合材料的在工业领域的广泛应用打下了良好的基础。
制备原位颗粒混合增强镁基复合材料的方法,步骤为:将AL粉、TI粉和B4C粉配制混合,AL粉含量为粉末总量的0WT%-50WT%,B原子和C原子之和与TI原子的原子比在2.8-3.2之间;将混合配制好的粉末进行球磨;把经过球磨后的粉末压制成预制块;将压制得到的预制块和MG合金锭放入真空加热装置中,反应室内抽真空后通入惰性气体,首先升温,保温,再次加热,保温;将反应得到的熔体进行搅拌,搅拌后,静置,浇注成型。本发明工艺相对简单,成本低。制备得到的复合材料具有增强相颗粒细小,分布均匀,与基体界面结合良好,轻质、高强、高模量等特点。
一种原位自生镁二硅颗粒增强铝基复合材料及其制备技术,该复合材料主要由10～60%的Mg2Si增强相和余量的Al组成。其制备特征是熔炼过程中加入韧化剂,韧化剂为Sr、Si、SiO2、Ti、Ni中的一种或几种,加入量为熔体量的3～10%。本发明具有较高的比强度和高温强度,价格低廉,且其制备方法简单、实用,可以利用现有的铸造成型工艺及设备。
原位制备TIC颗粒增强镁基复合材料的方法,步骤为:将AL粉、TI粉和C粉配制混合,AL粉含量为粉末总量的0WT%-50WT%,TI和C的原子比在0.8-1.2之间;将配制混合好的粉末进行球磨;把经过球磨后的粉末压制成预制块;将压制得到的预制块和镁合金锭放入真空加热装置中,反应室内抽真空后通入惰性气体,加热并保温;将反应得到的熔体进行搅拌,搅拌后静置,浇注成型。本发明工艺相对简单,成本低。制备的原位TIC颗粒增强镁基复合材料,增强相颗粒细小,分布均匀,与基体界面结合良好,具有轻质、高强、高模量等特点。
低温原位生成TIC陶瓷颗粒增强镁基复合材料及其制备工艺。该复合材料是由以下重量百分比的原料制成:AL 8～9%,ZN 0.5～1%,TI 1.6～8%,C 0.4～2%,CE 0.05～0.1%,MN 0.3～1%,其余为MG和总量不超过0.1%不可避免的杂质。其制备工艺为:(1)AL-TI-C-CE预制块的准备;(2)二次熔炼。本发明可以显着降低原位反应的温度,增加变形抗力,提高高温力学性能,改善材料在常温特别是高温条件下的耐磨性能。
原位合成颗粒增强镁基复合材料的制备方法,步骤为:将AL粉、TI粉和B粉配制混合,AL粉含量为粉末总量的0WT%-50WT%,TI和B的原子比在0.4-0.6之间;将配制好的粉末进行球磨;把经过球磨后的粉末压制成预制块;将压制得到的预制块和镁合金锭放入真空加热装置中。反应室内抽真空后通入惰性气体,加热,保温;将反应得到的熔体进行搅拌,搅拌后静置,浇注成型。本发明制备出增强相颗粒细小,分布弥散均匀,与基体界面结合良好,力学性能优异的原位颗粒增强镁基复合材料。本发明工艺相对简单,成本低,可以广泛应用于交通运输业和国防工业。
一种原位颗粒增强镁基复合材料的制备方法,具体是:在SF6和CO2混合气体保护条件下,将镁铝合金原材料完全熔化;然后把AL-SI中间合金压入镁铝熔体中,升温并保温,以保证SI与镁铝合金熔体中的MG完全反应,同时将超声探头插入熔体中进行处理;处理完成后升温,捞去表面的浮渣,并浇铸于金属模具中,得到原位MG2SI颗粒增强镁基复合材料。该方法具有MG2SI颗粒与基体的界面相容性好,增强相的颗粒尺寸可控,增强相分布均匀等特点,制备的镁基复合材料具有良好的力学性能。
原位制备TIB2颗粒增强镁基复合材料的方法,步骤为:将K2TIF6,KBF4和NA3ALF6粉末混合均匀,放入烘干炉中烘干,得到无水粉末,在电阻炉中将AL锭熔化,并保温均匀化;将经过烘干的无水粉末分批加入得到熔融AL熔体液面上,并用石墨圆盘搅拌,搅拌结束后静置,除去熔体表面的浮渣,得到TIB2-AL中间合金;镁合金在SF6和CO2混合气体的保护下熔炼,并加入阻燃元素铍;将TIB2-AL中间合金缓慢加入到得到的镁合金熔液中,搅拌,静置,浇注。本发明工艺相对简单,成本低,TIB2/MG复合材料密度在1.8-2.0G/CM3之间,其抗拉强度比基体合金增加了60%以上。
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