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| 环保型金属锻造脱模剂 现有的石墨乳金属锻造脱模剂的不足之处在于：黑色乳液玷污容器，高温锻造过程中产生的黑色粉尘把锻造设备、电器、工厂地面、墙壁蒙上黑色粉尘，产生令人不快的工作环境，操作人员手足、衣物被玷污，吸入工厂大气中飘浮石墨粉尘会导致支气管炎和肺尘症，损害身体健康。 本技术由聚丙烯酰胺、CMC-Na、甘油、多聚磷酸钠、焦磷酸钾、丁二酸、拉开粉、氨水、苯甲酸钠和水组成； 本技术的优点是：为淡黄色半透明液体，具有石墨乳金属锻造脱模剂的高温稳定、脱模性良好等性能，使人爽心悦目，具有高温不分解、易脱模、锻件光滑平整，模压过程中无烟、无火、无毒、无味、无粉尘，降低模具磨损，延长模具的使用寿命的优点，可用水稀释4-25倍使用。经湖北省药品检验所对环保型锻造脱模剂小鼠急性毒性试验。结论是“环保锻造脱模剂经小鼠灌胃给药，在观察期内，未见明显异常毒性反应，动物无死亡，观察期体重正常增加，未测出半数致死量，其最大耐受量大于40ml/kg，属于无毒级。 技术性能： (1)根据锻体大小、重量、体型相当的高温条件下，具有良好的润滑性，对于大型锻件模具无顶出装置的模锻工艺，一次喷涂可多次冲击成型。 (2)对模具具有良好的隔热降温作用，并具备优异的抗热压能力，能降低模具磨损，可延长模具使用寿命。 (3)高温作用下，脱模剂不分解，不明火燃烧，制剂本身无毒副作用，无有害气味，无粉尘，液体随锻件高温汽化，不产生附着物质，不污染环境。 (4)稀释方法简单，人工喷涂、机械喷涂均易操作，不附加其它工艺。 环保型水基脱模剂制备方法 近几年，随着锻造工业的迅速发展，各种先进的锻压设备、锻造工艺迅速得到普及应用，给我国锻造工业带来一个质的飞跃。锻造产品不但满足了国内需求，还以每年约20%的增速扩展到国际市场。但是，我们还应了解，在锻造工业高速发展的同时，我们锻造行业还存在一个关键环节至今还没得到有效解决，并影响和制约锻造工业的高速发展，那就是环保问题。 石墨系列的脱模剂是锻造工业生产中最常用的脱模润滑剂，其污染程度众所周知，可称万恶之源。脱模剂废液的主要成分为工业凡士林、单甘脂、机油、乳化剂等，员工洗手含油废水主要含石油类污染物，该类废水可生化性差。当前国内外锻造行业使用的脱模剂种类众多，其中绝大多数产品的原料均选择矿物质油作为基础油，不可再生，不易降解且对环境具有危害。随着锻造制品的需求增大，脱模剂的市场也随之增大，因此迫切需要研制一种环保型脱模剂代替传统的矿物油基脱模剂。 在选择脱模剂时应选择对环境无影响的脱膜产品使用，随着人性化及环保意识的增强，避免对环境产生影响，因此需要选择锻造脱模剂替代石墨乳将模具与工件分离。其次，还需要考虑脱模剂效果是否显著，能否显著减少锻件和模具的摩擦和磨损，提高锻件表面质量，增强表面光洁度，要对模具具有优良的隔热降温作用，这也是锻造厂关心的话题，决定了锻件表面质量是否满足出厂要求。 因此，就以上技术背景而言，本技术解决了以上锻造脱模剂环保的难题。 环保型水基脱模剂，其重量份配比为：棕榈油，司班-80、聚氧乙烯单硬脂酸酯、脂肪醇聚氧乙烯醚AEO-9、异构C13 醇聚氧乙烯醚TO-3、烷基酚聚氧乙烯醚Op-10、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠AES、十二烷基磺酸钠SDS、聚硅氧烷、防腐剂、消泡剂、阻锈剂和去离子水。 1.现有锻造脱模剂中绝大多数产品的原料均选择矿物质油作为基础油，不可再生，不易降解且对环境具有危害，本技术以绿色环保、可再生的棕榈油作为基础油，在锻造过程中无污染，无异味，使用后对环境危害小。 2.聚硅氧烷作为重防腐涂料,聚硅氧烷作用一般具有屏蔽作用、缓蚀保护、阴极保护以及以上三种方法的综合保护锻造中的模具，使得模具润滑性好,易脱模,锻件光滑平整。 3.由于乳化机混合油相和水相会有气泡产生,气泡的会影响制备脱模剂的混合效果，为防止乳化过程中产生气泡，可以加入消泡剂，消泡剂可以防止产生气泡。 4.阻锈剂可以阻止或减缓锻造后金属的锈蚀速度,使得锻造后的产品耐用度更强。 5.为了防止涂料在敞口放置在空气中或储存过程中因腐败变质影响使用效果,加入少量的的防腐剂。 6. 聚硅氧烷具有良好的化学稳定性、疏水性，可以提搞锻造模具的稳定性,易脱模,锻件光滑平整,提高和改善模具的性能。 7.本技术的环保型水基脱模剂很高的环保性,锻造过程中无烟、无毒、无味、高温不分解、润滑性好,易脱模,锻件光滑平整。原料可再生，易降解且对环境无危害。 8.本技术的环保型水基脱模剂提高了脱模次数和脱模效率。 精锻脱模剂制备方法 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法；根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻，其中热锻是指高于800℃的金属锻造；在对坯件进行锻造时，需要将金属坯件置于模具中，在热模锻造时，其锻造的温度高于800℃，在这种温度下，金属坯件很容易与模具产生粘连的现象，难以将金属坯件从模具中取出；为了解决这一问题，通常会在模具的内部喷涂一层具有润滑作用的脱模剂。 目前常用的脱模剂为石墨类脱模剂，由于石墨脱模剂具有耐高温、润滑性高的优点，因此被广泛使用。通常水基石墨脱模剂包括基础材料、分散剂以及水；基础材料一般为油、脂、蜡、聚合物以及硅酮类等物质，可以起到脱模润滑的作用；分散剂的作用是将基础材料以极细致的颗粒状均匀分散在连续的水相中，形成稳定的悬浮液；水是作为分散剂以及基础材料的载体。现有技术中，技术公布号为CN107952932A的专利技术文件，公开了一种石墨脱模剂及其制备方法，一种石墨脱模剂包括微晶石墨、高岭土、石英砂、乙酸钠、羧甲基纤维素钠。 虽然石墨脱模剂对金属坯件可以起到脱模的作用，但是目前的石墨脱模剂主要是利用其润滑作用实现脱模的，当模具连续高频率使用时，模具仍然易被损坏，导致模具的使用寿命较低，因此如何能够提高脱模剂的脱模效果，延长模具的使用寿命，是一个需要解决的问题。 本技术的目的之一在于提供一种精锻脱模剂，其通过润滑剂、分散剂以及极压脱氧剂的配合，具有很好的脱模效果，并且通过极压脱氧剂的作用，在模具对金属坯件加工时，极压脱氧剂可以在金属坯件之前先与氧气反应，从而减少金属坯件表面氧化皮的生成，降低模具的磨损，延长模具的使用寿命。 精锻脱模剂，以重量份数计，包括如下组分：润滑剂、分散剂、极压脱氧剂、稳定剂、碱性调节剂、络合剂以及水。 1.通过无定形二氧化硅粉与分散剂、极压脱氧剂以及络合剂并用，可以提高石墨的分散性以及悬浮性，使其形成的脱模剂可以均匀附着在模具的表面，提高模具的耐磨性、耐高温性能以及润滑性，降低金属坯件与模具之间的磨损，使加工后的金属坯件更容易从模具上取出；通过极压脱氧剂的作用，在模具对金属坯件冲压时，极压脱氧剂可以在金属坯件之前先与氧气反应，从而减少金属坯件表面氧化皮的生成，从而降低模具的磨损，延长其使用寿命； 2.氨基羧酸盐类络合剂与醇胺类络合剂复配，具有很好的阻垢作用，可以保持模具的清洁，减少污垢的产生；络合剂与分散剂以及极压脱氧剂配合时，可以使石墨均匀分散，提高脱模剂的稳定性； 3.氮川三乙酸三钠具有非常强的络合能力，并且属于环境友好型原料，能与多种金属离子形成络合物，提高石墨在脱模剂中悬浮性，提高产品的稳定性；单乙醇胺以及二乙醇胺除了对氨基羧酸盐类络合剂具有增益效果外，还具有一定的防腐抗菌的作用，其与氨基羧酸盐类络合剂配合可以提高脱模剂的保存期，其他产生质量的稳定性。 4.碳化硅、氮化硅、氮化硼均属于硬质、耐热、耐磨性能优异的无机材料，可以提高脱模剂的耐高温性能；而氮化硅以及氮化硼还具有润滑性，可以提高脱模剂的润滑性，提高脱模的效果；并且极压脱氧剂在脱模的过程中可以吸收氧气，减少金属坯件高温下生成的氧化皮，降低金属坯件的损耗； 5.以氮化硼作为精锻脱模剂中的极压抗氧剂，在脱模的过程中，一方面氮化硼可以消耗氧气，减少金属坯件高温下生成的氧化皮，从而可以降低金属坯件表面的粗糙度，降低金属坯件表面的氧化皮对模具的磨损；另一方面氮化硼与活化剂配合后，在锻造的高温环境下，可以形成气体硼化物，通过模具与金属坯件的反复摩擦、冲压，它在模具表面不断化合与分解，释放出活性硼原子不断被模具表面吸附并向模具内扩散，形成稳定的硼化物层，从而可以提高模具的耐磨性能，延长模具的使用寿命，从而大大地降低了生产成本； 6.调节剂中的碳酸钠以及氢氧化钠使得整个体系呈现为碱性，在碱性介质中，分散剂中的聚丙烯酸钠的黏度会增大，可以提高润滑剂对模具的附着力，使其能在模具的内腔形成均匀的润滑薄膜；并且在碱性介质的环境中，可以提高脱模剂的去污能力，提高金属坯件的表面洁净度以及光泽度。 水性均相脱模剂制备方法 现有的石墨乳金属锻造脱模剂有很多的不足之处：高温锻造过程中产生的黑色粉尘污染锻造设备、电器、工厂地面、工作环境等，不利于环境和劳动保护。 新型水性均相脱模剂，该脱模剂包括组分：水；脂肪酸钠盐；水溶性硅油；聚丙烯酰胺。 本技术所提供的脱模剂具有的有益效果为：该脱模剂使用时用水稀释10-30倍，方便快捷；并且该脱模剂的组分均可自然降解，绿色环保；该脱模剂易涂布，耐热，成形性好，生产效率高，化学性质稳定，因此具有很高的应用价值。 技术资料费380元，包括生产配方、原料介绍、工艺流程等。 |
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