1、工艺流程：
原料验收→入保鲜库→领料→分拣、清洗→去皮、核、切分→分选、修整→护色→AD（气流）干燥→入平衡室→MD（微波膨化）干燥→VD（真空）干燥→分选→内包→金检→外包→入成品库
2、操作规程
2.1 .1原料品种要求：应选择糖分较高（以折光计8―10Brix）、糖酸比适中、口感甜脆、不易褐变、水分适中（86―88%）、耐储存的品种为宜。如红富士、国光等，另外原料应大小均匀、果形整齐、成熟度适中（8成左右）、无病虫害、无内外伤。
2.1.2验收：原料在进厂之前须提供农残及重金属检验合格报告，再进厂之后，按以上标准有质检员对感官指标及糖分、水分进行验收，感官验收按0.5%-3%进行抽样检查，糖度指标采用折射仪快速测定，水分指标也用快速监测仪测定，检验合格后方可入库。
2.2入库储存
2.2.1原料检验合格后，按预留仓库位置入库，记录好区位号﹙位置图应存档保存，最好有电子版本，专人管理﹚，并做好相应标识﹙批号﹚，如：赛维公司2008年10月20日从烟台2号基地采购的红富士苹果，批号为SW﹙赛维﹚YT﹙烟台﹚02﹙2号基地﹚APFJ﹙红富士苹果﹚081020﹙采购日期﹚。
2.2.2原料应存放在托盘，离墙10-20cm,距顶50cm,不同区位之间留有足够的通道或通风道。
2.2.3原料入库后，有专人管理，每天记录好库内温度、湿度、空气状况等，温度应保持在1-5℃，每天应通风两次，每次半小时左右，原料库要严格做好防鼠管理，所有出入口应安装档鼠板。
2.3领料
2.3.1领料要严格按照先进先出的原则
2.3.2领多少料应做好过磅记录，并根据加工量、加工能力来确定原料用量，凡是已经领出的原料必须当班加工完毕，没有特殊情况，不允许将未加工完的原料再次入库。
2.3.3领料时要做到轻拿轻放，避免人为的造成机械伤。
2.4分拣、清洗
2.4.1原料领出库后，首选进行分拣，剔除霉烂、病虫、畸形果，并按大小进行分级，以利于下道工序操作。
2.4.2分选后的原料按大小级别分别采用清洗机进行清洗，去除表面泥土和附属物。
2.4.3分拣清洗后的原料必须装框并放置在塑料托盘上，以利于保持清洁卫生及运送方便。
2.5去皮、去核、切分
2.5.1经过清洗后的原料用相应的工具或机械进行去皮，去皮厚度要均匀，尽可能控制在1mm左右，去皮后的苹果如不能及时转入下一道工序，则投入护色液中，以防褐变。
2.5.2去完皮的苹果再去核，去核应根据苹果大小采用相应的去核工具进行去核，既要保证彻底去核，又要尽量减少果肉损失，最好能选用能同时去皮去核的工具机械，去核后的苹果要立即分开，否则应投入护色也中。
2.5.3切分适应根据客户要求的形状﹙如：苹果圈、月牙形片、苹果瓣等﹚、厚度﹙一般6-8㎜﹚等规格，用相应的机械进行切分。切分厚度要定期校检，发生偏差时要急时调整，并查找原因，以防再次发生。
2.5.4切片机要保持清洁，班后严格清洗，防止原料残渣长时间留在机内。
2.5.5去皮、去核、切分所用的刀具必须是不锈钢，并且专人保养与管理，在下班前一定要清洗干净，在下一班使用前用含氯消毒液﹙100-150PPM﹚消毒1-2min并用自来水冲洗后方可使用。
2.6.1分选、修正
切分后的苹果片﹙圈﹚要及时分选，去除断片、碎片、严重褐变、厚薄不匀等不合格品。
2.6.2对局部有斑点、带皮、含核粒等苹果片用不锈钢小刀进行修整去除，以保证全部合格品进入下道工序。
2.7
2.7.1经切分分选修正后的苹果片要急时进行护色。
2.7.2护色液配方：0.3%VC+0.2%柠檬酸+1.0%NaCl,护色时间：0.5-1h.
2.7.3护色液与物料的比例为：1.5:1,并保证所有物料都浸泡在护色液中，否则应加盖压物﹙如不锈钢筛、塑料网盘等﹚。
2.7.4护色液要根据护色效果及时更换。
2.8AD干燥
2.8.1装筛：经护色后的苹果片，捞出后装框，用自来水冲洗净表面的护色液后及时装筛，装筛时必须单层均匀摆放，不可重叠，筛盘装完后插入专用料架中，每个料架装4-5个筛盘。
2.8.2AD干燥：将装满物料的料架摆放在干燥机的的输送带上，启动循环风机、排湿风机，通过调整导热油量﹙操作阀门﹚来调节温度，温度一旦达到工艺要求后﹙65-70℃﹚。不再轻易调节阀门，关于设备操作，严格按照设备说明书及供应商的培训要求进行，设备的启动和关闭有专人进行操作。
2.8.3干燥终点的控制：干燥终点是以物料含水量为标准确定的，本阶段的的最终含水量要求控制在20-25%,根据经验，一般在带式干燥机上时间约需1.5-2小时，通过带速调频器来控制，根据空载试验，走完一圈1.5小时，变频速率为40Hz,可通过反复试验来获得相关数据。
2.8.4净AD干燥后的苹果片应及时装入相关容器，进入平衡室﹙均湿﹚处理，并做好相应表识。例如：2008年10月21日A班﹙白班﹚加工的AD苹果片，则批号为：AD081021A.
2.8.5干燥机尤其是网带要保持清洁卫生，筛盘、料架要定期用消毒液浸泡消毒，然后用自来水冲洗干净。
2.9平衡
2.9.1刚刚经过AD干燥后的物料由于上下层及每一层不同部位之间差别，造成苹果片之间的水分不完全一致，因此要进行水分平衡处理，处理方法：将上述干燥好的苹果片进入专门的平衡室﹙要求封闭﹚，使片与片之间的水分逐步达到平衡一致，平衡时间需要48h/
2.9.2进出平衡室要执行先进先出原则，在平衡室内所有装盛物料的容器均需放在塑料托盘上，塑料托板和盛料容器要定期消毒以确保卫生洁净。
2.9.3平衡室要采用臭氧发生器消毒，一般每天2次，每次0.5-1h.
2.10 MD干燥
2.10.1进过水分平衡后的苹果片要进行微波干燥﹙MD﹚，MD的主要目的是通过微波的作用是苹果片产生一定的膨化效果，同时也具有干燥脱水作用，从平衡室领取物料时要按先进先出的原则。
2.10.2物料在传送带上的摆放厚度要均匀一致，传送带转速和不同场强区的微波功率应严格控制，不同物料所需的参数不同，应通过不断调试加以确定，终最实现理想的膨化效果又不导致成物料烤焦﹙产生糊味﹚为准，一般来说MD时间为3-5min,参数一旦确定，不能随意更改，通过这一阶段的处理，约使物料水分下降5-10个百分点，最终含水率约为10-15%.
2.10.3经MD干燥后的苹果片要进行分选，剔除烤焦、碎片、严重变形等不合格片，剩余的合格品即使进入下一道工序﹙VD干燥﹚
2.10.4微波膨化干燥机的的操作，要严格按照设备说明书经供应商的培训要求进行。设备的启动和关闭应有专人管理。严防微波泄漏伤人事故发生
2.10.5微波磁控管的寿命有限，随着使用时间推移，效率有所下降，一旦发现效果明显下降时，应及时更换。
2.11VD干燥﹙真空干燥﹚
2.11.1经过MD并分选后的苹果片要及时尽行真空干燥
2.11.2进行VD干燥时应先将物料均匀的摆放在烘盘上，厚度约2-3㎝然后把烘盘放入烘箱的每一层中，放置烘盘时按先上后下的顺序，放置烘盘得速度要快，尽量一次放完，然后关闭箱门，启动真空泵及加热。
2.11.3真空干燥温度控制在50-55℃，真空度不低于0.8Mpa,干燥可设置每隔0.5h,自动破真空，以保持苹果片的膨化效果。
2.11.4真空干燥终点控制以物料含水率3-5%为准，具体干燥时间应通过不断试验及目测法加以确定，以苹果片冷却后酥脆为基本判断依据，一般来说，苹果片的真空干燥时间为2-3h.
2.11.5真空干燥达到终点时，应停止加热系统破除真空，打开箱门，按照从下到上的顺序依次取出烘盘，到处物料，并及时清理箱内异物及碎末。
2.11.6关于VD设备的操作，应严格按照说明书及供应商的培训要求进行，设备的启动与关闭应有专人管理。
2.12分选、内包
2.12.1从VD干燥箱出来的苹果片要及时进行分选，不允许长时间暴露在空气中﹙不宜超过30min﹚以防回潮，一般来说，内包装间要具备臭氧消毒、酒精消毒、除湿机、空调等设施设备。
2.12.2按产品质量白