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| 粉煤灰活性激发剂配置方法 随着煤气化技术的推广，煤炭的利用率不断提升，但仍然会产生大量的固体废弃物。煤炭燃烧后产生的煤炭化渣的循环成为了一个普遍关注的问题。其中将煤炭燃烧后剩余的粉煤灰作为建筑施工中水泥、烧结砖等中的添加物，变废为宝，成为了一种常用的废物利用方式。但是，研究表明，当大量粉煤灰替代水泥后会导致水泥的早期强度显著降低，这对有早期强度要求的工程极为不利，很大成都限制了粉煤灰在混凝土中的大规模应用。 目前市面上主要采用的激发剂包括碱激发剂和硫酸盐激发剂。碱激发剂虽然能够一定程度激发粉煤灰的早期活性，但是其少量添加的激发效果不够明显，大量添加又容易引起碱含量超标，影响混凝土的性能。硫酸盐激发剂同碱激发剂类似，过量的添加容易导致水泥中的硫含量超标，引发钢筋混凝土中钢筋的锈蚀，从而影响粉煤灰在建筑材料中的应用。此外，现有技术中激发剂的配比不合理，也会导致粉煤灰的激发效果不佳，影响水泥、烧结砖、钢筋混凝土的力学性能。 为解决现有技术中存在的技术问题，本技术粉煤灰活性激发剂，提高粉煤灰在作为水泥等材料添加剂时的结构性能。 激发剂制备及以其激发粉煤灰制备水泥熟料的方法 粉煤灰是国内热电厂、钢厂等燃煤企业排放的大宗固体废物。随着生活消费水平的提高对电力的消费日益上升，中国国内每年大约产生5亿吨粉煤灰，这些粉煤灰不仅占用土地，还造成飞尘、有毒物质污染环境。国内针对粉煤灰最大量的利用是制备水泥。但由于直接利用粉煤灰加氧化钙做水泥粉煤灰的掺量有限，一般低于20％，掺加更多的粉煤灰会造成水泥的早强性和力学性能降低，这样降低了粉煤灰的利用率。粉煤灰中含有依据氧化铝含量不同而不同的高温相莫来石(3Al2O3·2SiO2)，以氧化铝含量在17％左右时，莫来石含量在20％左右，且随氧化铝含量的增加而增加，在制备水泥过程中，莫来石很难被破坏从而不能参与胶凝反应，所以限制了粉煤灰的掺量。 本技术的目的是克服上述现有技术存在的不足，提供一种激发剂及其制备及以其激发粉煤灰制备水泥熟料的方法，该激发剂腐蚀性低、稳定性强、加入温度低，能充分利用粉煤灰中的莫来石相，提高粉煤灰的利用率，同时粉煤灰中铁成分也生成铁酸钙系列，从而生成了水泥熟料的所有成分，且能够获得具有明显抗压强度与抗折强度性能优势的水泥熟料。 粉煤灰活性激发剂粉煤灰水泥制备方法 水泥，粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥是重要的建筑材料，用水泥制成的砂浆或混凝土，坚固耐久，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。 水泥生产需要消耗大量不可再生的天然矿物资源，如石灰石、粘土等。伴随水泥行业的飞速发展，而传统钙质原料、硅质原料及校正原料毕竟有限，水泥需求的剧增与传统矿物资源的紧缺造成了供需矛盾。目前，解决办法就是往水泥中添加活性混合材，通过增加混合材来降低熟料含量，且水泥各项指标又能达到GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中规定要求。如今，采用粉煤灰作为水泥的混合材，其用量呈现快速增长的态势，已成为仅次于矿渣的第二大水泥生产用混合材料。粉煤灰作为常见的活性混合材，可与水泥水化后的Ca(OH)2发生火山灰反应，生成C-S-H等胶凝性物质，因而被广泛用于水泥行业中。将粉煤灰应用到水泥中去，不仅解决了堆存、污染问题，还可实现其附加值，对保护环境和资源循环利用具有双重意义。 粉煤灰虽能发生火山灰反应，但反应速度较慢，从而导致掺粉煤灰体系早期强度降低明显。GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中规定粉煤灰硅酸盐水泥中粉煤灰的掺量为20％-40％，但实际工业生产中很少能达到40％的，掺量过高会使体系强度下降十分明显。这是由于，粉煤灰相对水泥熟料而言，反应活性差很多，在没有外界激发的作用下反应速度十分缓慢。目前国内主要使用的激发剂有碱激发剂和硫酸盐激发剂：碱激发剂能激发了粉煤灰～水泥体系中粉煤灰的早期活性，但是其效果不够理想，只能小幅度提高粉煤灰的掺量，通用水泥国家标准中对碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示有要求，碱激发剂的加入可能引起碱超标，并影响混凝土的性能；硫酸盐激发剂效果也不够理想，只能小幅度提高粉煤灰的掺量，如果大量加入该激发剂，可能引起水泥中另一指标SO3超过国家标准，而引发钢筋混凝土中的钢筋锈蚀。 此外，虽有学者对粉煤灰的化学激发进行研究，但激发剂的选配不够合理，激发剂激发效果并不显著。 本粉煤灰活性激发剂，按重量份计，包含下述组分：硫代硫酸钠、氟化氢铵、三乙醇胺和十二烷基硫酸钠。 |